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施正榮，以論文“多晶硅薄膜太陽電池技術”獲博士學位，2001年創辦無錫尚德太陽能電力有限公司（下稱“無錫尚德”）。此后，他帶領無錫尚德投建了國內第一條兆瓦級規模電池和組件生產線，見證了我國光伏產業鏈各環節發展過程。
（本文由施正榮講述）
“2000年初，僅有的4家光伏廠商設備全部依靠進口”
2000年初，全球光伏市場興起。受產業鏈各環節技術掣肘，中國光伏尚沒有形成產業，更不用說在國際占有一席之地。一批國內有識之士在此背景下投入光伏行業，從硅片到電池和組件，從硅料到設備和輔材，一步步完成國產化。不到十年，我國光伏產業便實現全產業鏈替代，中國光伏打出了名號。
在有了建設生產線的計劃之初，我的想法是光伏產業鏈長，術業有專攻，希望專注于電池和組件的研發、生產、銷售。這是我的老本行，也是我熟悉的領域。但真正進入國內市場后才發現，整個行業“一窮二白”，甚至沒有產業鏈可言，體量非常小。
那時僅有云南半導體器件廠、開封太陽能電池廠等4個單晶電池和組件廠商。這些公司的生產線和關鍵設備全部依賴進口，有的還在使用上世紀80年代從國外引進的技術。當時國際商用多晶組件的轉換效率已達15%以上，單晶的在17%以上，而國內的僅有10%和12%，差距很大。
2002年9月，我國第一條兆瓦級電池生產線和組件生產線分別建成投產，所有設備、硅片和原材料也全部是國外進口，投資高企。要真正建立起中國自己的光伏產業，就要有自己的技術，建立自己的產業鏈，降低成本。
轉折出現在2002年底。那時市場的主流產品是多晶硅片，所有的生產技術全部由國外企業控制，但我們發現國內有單晶技術儲備。當時，西安理工大學開展一項科研項目，研究單晶爐，填補了單晶硅棒生產裝備的空白。同時，常州億晶和錦州陽光集團等企業具備單晶硅棒、硅片產能，聽到這個消息，我們很興奮。因為單晶比多晶效率高，國內產品也比進口便宜得多。
雖然國內第一條兆瓦級生產線設備和原材料都是進口，但設計是我們自己做的，可以兼容多晶硅片和單晶硅片。也是從那時起，國內光伏生產線開始國產化。
“2006年，光伏組件端國產化基本完成”
在發現國內單晶技術的優勢后，盡快建立產業鏈的愿望越來越迫切。“眾人拾柴火焰高”，為團結一切可以團結的力量，光伏產業內部還定期舉辦業務交流會，希望通過這種方式探索行業發展進步的可能性。
事實上，擴大傳播范圍確實起到了意想不到的效果，中國企業的供應鏈不斷拓寬。2003年11月，無錫尚德第二條電池生產線投產。這條生產線選用了第四十八研究所的設備，改變了生產工藝，全部生產單晶電池，不僅降低了投資成本和生產成本，還提高了電池轉換效率。
隨著產業影響力越來越大，越來越多的公司進入光伏領域，遍布產業鏈各環節，連一個小小的輔材漿料也開始受到市場關注。
2003年上半年，廣州市儒興科技開發有限公司一個20歲出頭的小姑娘找到無錫尚德，希望我們可以試用他們自行生產的鋁漿。當時國內漿料市場被國外公司壟斷，美國杜邦、韓國三星等是漿料的主要供應商。此后兩年，我們一直和儒興科技聯合開發國產化漿料，在實驗室不斷調試、升級，最終在2005年我們100%啟用了儒興科技的銀漿。儒興科技的產品一度占據國內80%以上的市場。
此外，福斯特、亞瑪頓等光伏領域新貴也紛紛入局，光伏產業國產化進程不斷提速。到2006年，組件端國產化基本完成，隨后不久，電池環節也全部實現替代。
“2010年，中國已成為全球光伏產業重要的生產基地”
光伏是產業鏈較長的產業，牽一發而動全身。相比硅片、電池和組件，上游硅料國產化進程較慢，長期依賴進口的情況也在一定程度上影響了產業發展。
最初我們選擇和國外硅料企業簽訂長單來滿足自身需求，但交易過程不順利，合同還有很多霸王條款。2004年5月，我到美國底特律出差，洽談硅料采購事宜。由于有預約，門房直接放我的車進入。在不熟悉廠區的情況下，我誤走進辦公區，結果有工作人員出來質問我是不是要來偷學技術。在后來的洽談中，對方負責人直接表示沒有貨給中國企業，所有產能已被QCell等歐美企業訂購，如需購買，就必須簽訂長期采購合同，不僅要提前支付上億美元預付款，一旦違約，還要賠付巨額違約金。
從2006年、2007年開始，江蘇中能、亞洲硅業等企業開始進入光伏產業上游，建造多晶硅廠。到2009年，國內硅料產業初步崛起，技術進步不斷提速。2010年，中國已成為全球光伏產業重要的生產基地。截至目前，我國多晶硅產量世界第一，市占率達六成以上。
不單是硅料，到2020年底，我國生產的硅片在全球占比達到90%以上，電池片和組件占比超過七成。同時，電池轉換效率不斷刷新世界紀錄，光伏強國實至名歸。
在碳中和的愿景下，未來光伏產業還將發揮更大的作用，成為助力我國構建以新能源為主體的新型電力系統的中堅力量，中國光伏必將走得更高、更快、更遠，硅基能源大有可為。

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